LED鋁型材的熔煉過程需要嚴格遵循冶金工藝規范。首先將高純度鋁錠（99.7%以上）投入反射爐或電阻爐中，加熱至720-760℃的完全液態狀態。這個溫度區間尤為重要，既要確保完全熔化又要避免過熱造成能耗浪費。在熔煉過程中需要持續加入精煉劑（通常為氯鹽混合物），通過旋轉除氣裝置去除熔體中約90%的氫氣和雜質。

熔體成分控制是另一個關鍵環節。根據最終產品要求，需要精確添加硅（0.8-1.2%）、鎂（0.4-0.6%）等合金元素。特別是鎂元素對LED散熱性能影響顯著，必須控制在±0.05%的誤差范圍內。熔煉車間通常會配備直讀光譜儀（精度0.001%）進行實時成分檢測。

當熔體達到工藝要求后，需要通過在線除氣系統進一步凈化。現代鋁加工廠普遍采用SNIF旋轉噴吹技術，使用氬氣作為保護氣體（純度99.999%），能將熔體含氫量降至0.1ml/100g以下。此時熔體的粘度應保持在2-3mPa·s（測量溫度700℃），這個參數直接影響后續鑄造質量。

最后的澆鑄環節要特別注意溫度梯度控制。熔體經分流盤進入結晶器時，建議保持690-710℃的澆鑄溫度，冷卻水流量控制在6-8m3/h。經驗表明，保持0.5-1℃/s的冷卻速度可獲得最優晶粒結構，這對后續擠壓成型的型材機械性能至關重要。