低氧銅絲的熔煉工藝關鍵在于控制氧含量和雜質水平，通常采用中頻感應爐（頻率1000-2500Hz）進行熔煉。需要特別注意的是原材料選擇，應選用電解銅板（Cu-CATH-1標準）作為基材，配合磷銅中間合金（P含量0.015%-0.04%）作為脫氧劑。熔煉溫度控制在1150-1200℃范圍，這個區間既能保證銅液流動性又避免過度氧化。

實際操作中須重點關注保護氣體的使用，特別是氮氣與氬氣的混合氣體（比例7:3）能有效隔絕空氣。熔煉過程需保持5-10Pa微正壓環境，配合石墨轉子精煉裝置（轉速300-500rpm）進行深度除氣。當銅液達到預定溫度后，應靜置10-15分鐘使夾雜物充分上浮，此時氧含量可降至5ppm以下。

澆鑄環節建議采用水平連鑄機（冷卻水壓力0.2-0.3MPa），銅液通過氧化鋁陶瓷過濾板（孔徑0.5mm）進入結晶器。鑄坯表面溫度控制在750-800℃之間，牽引速度維持在1.2-1.8m/min可確保組織致密性。后續還需經過多道次冷軋（總變形量85%-90%）和間斷式退火（450-500℃），最終才能獲得直徑0.05-3mm的低氧銅絲（氧含量≤10ppm）。

質量檢測環節要特別注意導電率測試（≥101%IACS）和斷口金相分析。實踐證明，在銅液中添加微量稀土元素（如0.01%-0.03%Ce）能顯著改善晶界強度，這種工藝生產的低氧銅絲抗拉強度可達220-260MPa，同時保持優良的延伸率（≥35%），特別適合要求高可靠性的電磁線應用場景。