低鈦渣的熔煉工藝需要結合其化學成分特點進行針對性處理。由于鈦元素(TiO2含量通常低于25%)的存在會顯著影響爐渣黏度和熔點，實際操作中往往采用電弧爐或礦熱爐作為主要熔煉設備。需要特別關注爐溫控制在1500-1650℃范圍，這個溫度區間既能保證渣料充分熔化，又可避免鈦組分過度還原生成碳化鈦。

配料環節要注意鈣硅比(CaO/SiO2)維持在1.0-1.2之間，同時添加適量氧化鋁(Al2O3 10-15%)來改善熔渣流動性。值得注意的操作細節包括采用分層裝料法，先將石灰等熔劑鋪設在爐底，再將鈦渣與焦炭混合裝入，這樣有助于形成穩定的高溫反應區。

還原氣氛的控制尤為重要，通常保持CO分壓在0.3-0.5MPa。實踐中發現，過強的還原性會導致鈦氧化物被過度還原成低價鈦(Ti2O3)，不僅增加能耗，還會造成爐襯侵蝕。通過實時監測爐渣堿度(R=CaO/SiO2)和鐵鈦比(Fe/Ti)，可以及時調整配礦比例。

出爐溫度建議控制在1450-1500℃，此時熔渣粘度約0.5-1.0Pa·s，既便于澆注又能保證良好的相分離。對于含鈦量較高的渣型，可考慮添加少量螢石(CaF2 3-5%)作為助熔劑，但需注意氟元素的揮發損失問題。最終的熔煉渣應呈現均勻的黑褐色玻璃態，斷面無明顯金屬顆粒夾雜。