碳酸鈉在選礦中的用量直接影響礦石分離效果，通常每噸原礦需要添加0.5-5公斤。具體用量取決于礦石類型、礦物成分及工藝流程，比如處理含鈣鎂雜質較高的礦石時，用量可能提升至3公斤以上。為什么用量會有這么大的差異？關鍵在于碳酸鈉既要調節礦漿pH值，又要抑制脈石礦物活性，過量或不足都會導致金屬回收率下降。

實際操作中需通過實驗室浮選試驗確定最佳用量。以某銅礦案例為例，當碳酸鈉添加量從1.2公斤增至2.8公斤時，精礦品位從18%提升至24%，但過量至4公斤后泡沫穩定性反而變差。需要重點關注礦石中堿性物質的含量，特別是方解石、白云石等易與碳酸鈉反應的礦物，這類礦石往往需要更高用量維持礦漿pH在9-10的臨界范圍。

現場調節時建議采用分段添加法。粗選階段投入總量的60%，掃選環節補充剩余40%，這樣既能避免藥劑浪費，又能保持持續作用效果。某鐵礦廠采用該方法后，碳酸鈉單耗從4.1公斤降至3.3公斤，年節省成本超80萬元。值得注意的是，水溫對溶解速度的影響常被忽視，冬季生產時需提前配置溫水溶液確保藥劑充分分散。

過量使用碳酸鈉會產生反作用。當用量超過5公斤/噸時，部分有用礦物會被過度抑制，精礦中甚至會出現碳酸鹽薄膜包裹現象。去年某鋅礦就因盲目增加用量導致回收率驟降12%，后經檢測發現礦漿pH值已達11.5，超出目標范圍2個單位。這種情況下需要配合水玻璃等分散劑使用，才能既控制成本又保證選別指標。

智能控制系統正在改變傳統用藥模式。通過在線pH監測儀與自動加藥機的聯動，某金礦實現了碳酸鈉用量動態調整，波動范圍控制在±0.2公斤以內。這種精準控制特別適合處理成分復雜的難選礦石，既能應對原礦品位波動，又可避免人工操作的滯后性。未來隨著礦物分析技術的進步，預計碳酸鈉用量控制精度將提升至克級水平。