選礦用氧化鈣的用量通常根據礦石性質和工藝需求決定，每噸原礦消耗量在5-30公斤之間波動。實際生產中需結合礦石酸堿性、雜質含量及目標pH值綜合測算，比如處理高硫礦石時用量可能翻倍，而堿性礦石僅需微量調節。沒有固定公式能套用所有場景，現場工程師必須通過浮選試驗確定最佳投加比例。

礦石類型是影響氧化鈣用量的首要因素。硫化物礦石常需大量氧化鈣中和酸性環境，而氧化物礦石用量相對較低。需要重點關注礦漿初始pH值，特別是當礦石含大量黃鐵礦或磁黃鐵礦時，每噸礦消耗量可能突破20公斤。若礦漿黏度過高，還需額外添加分散劑以減少氧化鈣浪費。

怎么計算具體噸位需求？假設某銅礦日處理量5000噸，浮選試驗顯示每噸礦需18公斤氧化鈣，日消耗量即90噸。但實際運行時設備損耗、藥劑混合效率會導致5%-15%的偏差，建議配置10-15%的冗余量。雨季礦石含水量變化還會影響藥劑吸附效率，這個變量常被新手忽略。

氧化鈣用量是否越多越好？過量使用反而會壓制目標礦物上浮。某鉛鋅礦曾因盲目添加導致精礦品位下降3個百分點，后來將用量從25公斤/噸調整到18公斤，回收率反而提升8%。控制礦漿pH在9-11之間最理想，需每小時檢測并聯動自動加藥系統。

藥劑質量直接影響用量計算。純度85%的工業級氧化鈣比90%的高純度產品多耗12%-18%，長期使用低質產品還會堵塞管道。北方某選廠改用納米級氧化鈣后，單噸用量從22公斤降至16公斤，年節約成本超200萬元。這提醒采購時不能只看單價，更要算綜合效益。

實際操作中常遇到用藥量突增的異常情況。可能是礦石性質變化，比如新采區礦石硫含量升高；也可能是設備故障，像攪拌機轉速不足導致藥劑分散不均。有經驗的工人會同步檢查礦漿電位和氣泡形態，快速定位問題根源。定期校準計量泵和pH探頭能減少30%以上的異常損耗。