礦石氧化后的選礦料需要根據氧化程度和礦物特性調整工藝。氧化會導致礦石表面形成氧化物薄膜，降低有用礦物與脈石的可浮性差異，常規浮選法可能失效。此時需采用預處理手段，比如添加活化劑破壞氧化層，或改用化學浸出法提取金屬成分。關鍵要分析礦石中金屬氧化物的賦存狀態，針對性設計分選流程。

氧化礦石的物理性質變化直接影響分選效率。需要重點關注礦石的孔隙度變化，特別是微孔隙發育程度會影響藥劑滲透效果。以銅礦石為例，硫化礦氧化后生成的孔雀石、藍銅礦等次生礦物，更適合用脂肪酸類捕收劑進行浮選。實際操作中常采用階段磨礦工藝，先解離氧化礦物再分選，避免過粉碎造成的金屬損失。

怎樣判斷氧化礦石的處理方向？這取決于經濟價值與技術成本的平衡。對于金銀等貴金屬氧化礦，氰化浸出仍是主流方案；而鐵、錳等大宗金屬氧化礦則多采用磁選-重選聯合流程。值得注意的是，部分氧化礦物的可溶性鹽類會產生干擾，需提前進行洗滌脫泥處理。某鐵礦選廠實踐表明，采用高壓輥磨預處理可使赤鐵礦回收率提升18%。

藥劑制度的優化是氧化礦選別的突破口。氧化鋁土礦選別時，組合使用分散劑和選擇性絮凝劑能有效分離三水鋁石和高嶺石。針對深度氧化的鋅礦石，硫化再浮選工藝可將氧化鋅回收率提高至75%以上。環保要求推動生物浸出技術發展，特定菌種已能有效處理含砷氧化金礦，這種方法在甘肅某礦區取得顯著成效。

設備選型需匹配礦石氧化特性。氧化鉛鋅礦的泥化現象嚴重，傳統浮選機易出現泡沫過載，改用充氣式浮選柱能改善分選效果。重選設備對鎢錫氧化礦仍有優勢，但需配合光電分選進行預先拋廢。某選礦廠改造案例顯示，將搖床與離心選礦機組合使用，使氧化鎢回收率提高了12.3%。