鈦白粉的生產(chǎn)選礦工藝究竟是怎樣實現(xiàn)的？簡單來說，它主要依賴鈦礦資源的精選與加工。目前工業(yè)上普遍采用硫酸法和氯化法兩種技術(shù)路線，前者以鈦鐵礦為原料，后者則多選用金紅石等高品位礦物。企業(yè)會根據(jù)礦石類型、成本控制和環(huán)保要求綜合選擇工藝方案。

硫酸法的核心步驟是酸解反應(yīng)。鈦鐵礦經(jīng)過破碎磨細(xì)后，與濃硫酸混合加熱發(fā)生酸解，生成可溶性鈦鹽溶液。此時需要重點關(guān)注雜質(zhì)的去除，特別是鐵、硅等元素的分離直接影響最終產(chǎn)品純度。后續(xù)通過水解、煅燒等工序，逐步將溶液轉(zhuǎn)化為純凈的二氧化鈦粉末。這種方法設(shè)備投資較低，但三廢處理壓力較大。

氯化法則展現(xiàn)出更高的技術(shù)門檻。金紅石礦經(jīng)焦炭還原后，在流化床中與氯氣反應(yīng)生成四氯化鈦氣體。這個環(huán)節(jié)對溫度控制要求嚴(yán)苛，必須維持在950℃左右才能保證反應(yīng)效率。提純后的四氯化鈦在氧化爐中與氧氣瞬間燃燒，生成的二氧化鈦微粒經(jīng)表面處理即得成品。該工藝產(chǎn)品粒徑更均勻，但原料成本比硫酸法高出約30%。

選礦階段的預(yù)處理直接影響后續(xù)工藝效率。對于低品位鈦砂礦，常采用重選-磁選-浮選聯(lián)合流程。搖床能有效分離鈦鐵礦與石英，高梯度磁選機(jī)可捕獲微細(xì)粒級礦物，浮選柱則通過藥劑吸附實現(xiàn)鈦鋯分離。有企業(yè)實測發(fā)現(xiàn)，組合式選礦能使鈦回收率提升至82%以上。

環(huán)保壓力正推動技術(shù)創(chuàng)新。酸溶性鈦渣技術(shù)近年備受關(guān)注，它通過電爐熔煉將鈦鐵礦轉(zhuǎn)化為高鈦渣，大幅減少酸耗和廢渣量。某新建項目數(shù)據(jù)顯示，采用該技術(shù)后硫酸用量降低60%，廢水排放量縮減75%。這種變革性工藝或?qū)⒅厮苄袠I(yè)競爭格局。

生產(chǎn)設(shè)備選型同樣關(guān)鍵。高壓反應(yīng)釜的材質(zhì)必須耐腐蝕，氧化爐內(nèi)襯需要承受1600℃高溫。某裝備制造商推出的陶瓷金屬復(fù)合內(nèi)膽，使用壽命比傳統(tǒng)材料延長3倍。這些技術(shù)進(jìn)步正在降低鈦白粉生產(chǎn)的綜合成本。